1.外观：除尘器的外表是否光滑，模具棱角是否清晰，细节处理是否精细，这些都是判断做工是否仔细的指标。

2.功能：除尘器的功能是否齐全，使用功率是否可以调节，节能性如何，这些都是判断产品性能的重要指标。

3.操作：除尘器在使用过程中是否容易操作，操作是否简单，这些也是判断产品质量的重要指标。

4.设计与制作工艺：除尘器的设计和制作工艺同样至关重要，一个优良的设计能够确保除尘器能高效运行，而且还能减少维护的频率和成本。制作工艺直接影响到布袋除尘器的密封性和耐用性，因此在选购时，要重点考察产品的设计蓝图和生产制造工艺。

5.清洁效率：除尘器的清洁效率是决定其性能好坏的另一关键指标。高效的清洁系统能够有效清除滤袋上的积尘，保证滤袋的透气性，从而确保除尘效率的持续性。目前较为先进的清洁方式有脉冲喷吹和反吹风洗等3。在选择除尘器时，要了解其清洁系统的工作原理和效率，同时也要考虑其对滤料的损伤程度，以及清洁过程中对整个系统稳定性的影响。

耐压能力：除尘器的耐压能力和喷吹气量大气箱式脉冲收尘器、隔膜材料耐用，除尘器质量统一性高，能够将非常有效的清灰压力喷吹到长袋袋底的电磁脉冲阀。

滤袋：除尘器的滤袋是否以高质量缝制技术加工而成，透气性能好、耐腐蚀、耐磨损，以及非常适合现场工艺要求，比如温度、化学侵蚀的滤料。

气包：除尘器是否能够满足喷吹效果的大容量、高压力气包且配置压力表和全自动排污阀的气包。

综上所述，除尘器质量可以从外观、功能、操作、设计与制作工艺、清洁效率、耐压能力、滤袋和气包等方面进行判断。

　电袋复合除尘器是继电除尘器、袋式除尘器后的又一种高效除尘设备，已广泛应用于电力、水泥、钢铁、化工等高污染行业。电袋复合除尘器在近十年发展以来，得到快速的推广应用，已经成为我国燃煤电站除尘技术主流之一，并形成了良好的产业化规模。

　　电场风速

　　电场风速即烟气流经电场的平均速度，是指除尘器单位时间内处理的烟气量和电场流通面积的比值，单位m/s。在电除尘器设计中，若电场风速过高，容易产生二次扬尘，减少烟尘在电场中的停留时间，从而影响收尘效率，而烟速过低，可能增大除尘器占地面积。电除尘器的电场风速一般选用0.7～0.9m/s。由于电袋复合除尘器后端有滤袋区，所以电区的二次飞扬对整台除尘器性能影响不大，因此电袋复合除尘器电区的电场风速较高，可选用1.0～1.2m/s。

　　电区通道

　　电区通道是指相邻两排阳极板排所形成的通道。电袋复合除尘器电区一般只有1～2个电场，粉尘浓度高，通道宽度不能太宽，电区通道宽度宜为300～400mm。

　　振打加速度

　　电袋复合除尘器电区所收集的粉尘颗粒较粗易于清灰，且收集粉尘量大，因此，阳极板和阴极线的振打加速度值可低于电除尘器。比如，顶部电磁锤振打的电除尘器一般每个振打器最大配置振打3个阳极板排(每个阳极板排4块15m阳极板)，而电袋复合除尘器可每个振打器配置振打4个阳极板排(每个阳极板排4块15m阳极板)。

　　《顶部电磁锤振打电除尘器》(JB/T11267)规定阳极板最小振打加速度值应不小于100g，阴极框架周边上最小振打加速度值应不小于50g。而对于电袋复合除尘器，阳极板最小振打加速度值应不小于80g，阴极框架周边上最小振打加速度值应不小于40g;振打加速度均匀性指标：相对均方根差系数的规定参考《燃煤电厂电除尘器运行维护导则》(DL/T461)。目前应用于电力、水泥行业的电袋复合除尘器均适用以上指标。

　　电袋复合除尘器电区粉尘更易于振打清灰，阴极系统振打清灰不宜选用断电振打。

　　驱进速度

　　荷电粉尘在电场力作用下向阳极板表面运动的速度。驱进速度与粉尘的成分、粒径、电场强度和气体黏度等因素有关。在除尘器中各个电场的驱进速度因粉尘的平均粒径减小而逐级减小，电除尘器的驱进速度为所有电场驱进速度的平均值，而电袋复合除尘器电区仅设置1～2个电场，前级电场粉尘平均粒径大所以驱进速度大，因此电袋复合除尘器的驱进速度一般都大于电除尘器的驱进速度。

湿式除尘器的操作使用13个注意事项你都了解吗?下面这些操作你都会吗?

　　1、运行前应先检查各部件是否接通良好，水阀门及部件是否灵活好用，开关位置是否正常，检查水源管路是否连接良好，水阀门是否畅通好用。

　　2、除尘器启动前要空载试运，检查连接处是否有漏气现象，如有应坚固螺栓或用石棉进堵好。

　　3、除尘器内部的脱水装置，应每班冲洗，不得积灰，冲水时间视积灰情况而定。一般连续运转8小时，最长间隔不得超过24小时，须暂停引风机，打开冲洗管阀门冲洗脱水装置，每次10-15分钟，然后关闭冲洗管阀门，开启水泵使喷淋装置工作，再开启引风机，使系统正常运行。

　　4、应定期检查水箱内水位，及时调整进水量，以保持正常水位。

　　5、除尘器底部工作时调整阀门开度，保证溢流水箱正常流水，同时下部也流水，以避免除尘器内灰尘聚积导致排水口堵塞。

　　6、要保持喷嘴的喷头压力最低在1.5kg/cm2以上，以保证喷水雾化程度。

　　7、要经常检查喷嘴，防止堵塞，喷淋要保证畅通无阻。

　　8、湿式除尘器严禁无水运行，严禁在引风机系统正常工作中打开上部冲洗阀门，严禁使用冲洗水代替喷淋水。

　　9、要经常检查除尘器和风机是否正常运行，要防止突然停电断水现象的发生，以免对设备造成损坏。

　　10、系统运行中要仔细检查系统各设备的运行情况，特别注意除尘器内的水位，PH值的调整及烟囱排烟情况，要合理调整引风机的风量，防止风量过大，造成烟气带水。

　　11、除尘器及有关部件、设备在运行中若发生故障、问题，要立即停车检查维修，及时排除故障，恢复正常运行。

　　12、系统停运前，先停鼓、引风机关闭除尘器进水阀，打开排水阀，排出适量尘及灰浆。在冬季，为防止结冻，要根据天气及运行情况，停车后排水阀门要置于开启状态。

　　13、定期检查冲刷除尘器内壁的积灰及检查防腐内衬的磨损情况。

脱硫除尘器是涡轮增压湍流除尘脱硫技术的专业脱硫设备。

　　1、脱硫除尘器工作原理

　　含硫气体在涡轮增压湍流装置的作用下，以高速旋转和扩散的状态与吸收浆液形成的强化湍流传质。传质的过程是使气液形成乳化层，不仅化学吸收中和快，液膜始终接近中性，能使全过程保持极高且稳定的传质速率，因此,它是一种十分优秀的低阻高效脱硫设备。涡轮增压湍流传质脱硫设备技术，属于高科技第三代产品。

　　2、技术核心

　　建立在渗透表面更新理论基础上，基于多项紊流掺混的强传质机理，属于用液体作为分离剂，从气体、空气或废气中分离弥散的尘粒、烟尘和有害气体并实现净化的目的，具有同时除尘脱硫的高新技术，其技术特点是：除尘脱硫一体化，能耗低、占地面积小、操作简单、效率显着、运行费用低、无堵塞不结垢、系统运行稳定、压阻损失少、适用各种固硫剂(CaO、MgO、NaOH、CaCO3、Na2CO3、NH3˙H2O、工业废碱液)等优势。在国内外湿法除尘脱硫工艺技术上，居领先水平。并且在燃煤工业锅炉应用中，实现零排放的业绩。

　　脱硫设备在燃煤锅炉脱硫除尘行业，除尘脱硫设备应用广泛，可以湿法除尘，湿法脱硫，也可以除尘脱硫除尘一体化，不仅适合电站燃煤循环硫化床锅炉除尘脱硫，也可应用燃煤链条锅炉的湿法脱硫除尘和烟气净化，脱除二氧化硫效率高，尾气净化彻底，应用在炉窑行业脱除氟化氢和窑炉尾气酸性废气净化设备等，并对球团、烧结机尾气脱硫。

　　脱硫剂的废氨水净化效率极高，原烟气SO2由11000mg/m3,脱除到120mg/m3以下，广泛应用在钢厂球团烟气领域。是一种低阻高效的湿法除尘脱硫设备和新颖的脱硫设备环保产品。除尘器就是用来除去气相中的有害尘埃的设备，在此基础上增加脱硫效果，就是脱硫除尘器。

　　脱硫除尘器一般为湿式脱硫除尘器，湿式脱硫除尘有水膜脱硫除尘，冲击水浴脱硫除尘等。

　　湿式除尘的优点是易维护，且可通过配制不同的除尘剂，同时达到除尘和脱硫(脱氮)的效果;缺点是除尘液需处理，可能导致二次污染。

　　经过多年的改进，已发展成文丘里型、旋流板型、旋流柱型、浮球型、筛板型等各种类型的水膜脱硫除尘器，设备技术日趋成熟，各有优点和不足，企业可依自身需要选用不同类型。

除尘器为什么要做保温层呢?在除尘体系中，管道和设置装备部署的保温是为了掩护好除尘设置装备部署，目标是为了防备体系内的烟气冷凝、结露造成质料的腐化以及粉料结块影响粉料运送，另一方面，起到的隔热和隔声作用，能制止去尘体系对外界情况的影响和滋扰。

　　于是，除尘体系的管道和设置装备部署必要举行保温事情，至于保温的程度，重要取决于烟气的温度和身分，管道和设置装备部署的制作质料，另有外界情况对除尘体系的限定条件。

　　怎么做保温才对?

　　1、布袋除尘器的保温层厚度为100MM，各增强筋上为50MM，保温质料选用高温玻璃棉(TYPE1000，δ=50)，在厚度偏向上分二层铺设，层间应错缝，错缝间隔不小于板长或板宽的三分之一，拼逢应精密平整，高温玻璃棉的外层均应铺设镀锌六角铁蒺藜，再用自锁垫片压住。脉冲袋式除尘器灰斗下部小灰斗处铺设钢板网，再用自锁垫片压住。

　　2、保温层应防水、防火、保温后团体平面平整雅观(保温后平面不过漏增强筋，增强筋与外护板平齐，外层设置氛围活动层的保温布局)不影响除尘配件的利用。

　　3、保温布局要求自锁垫片部署每平方米不少于8只，抽芯铝铆钉程度偏向间距200MM。利用于任何气候状态，因而外壳掩护板的铺设有利于泻水。防备对除尘布袋的破坏。布局要求自锁垫片部署每平方米不少于8只，抽芯铝铆钉程度偏向间距200MM。

　　4、保温表里层接缝应相互错开，层间和缝间不得有空穴，保温密度应包管在恒久运行中不致坍塌的密度。为包管金属掩护层外性的划一雅观，应得当设置金属骨架以支持金属掩护层。保温质料选用高温玻璃棉，容重为32千克每立方米。

　　5、保温质料必须满意保温性能，包管保温后(情况温度不高于25度时，保温布局外外貌温度不凌驾50度;情况温度高于25度时，保温布局外外貌温度可比情况温度高25度)。保温布局在计划利用寿命内应包管完备，在利用历程中不许出现烧坏、腐败、剥落等征象。保温布局应有充足的机器强度，在自重、振动、风雪等附加荷载的作用下不致破坏。

　燃煤发电厂在日常运行和生产过程当中，所使用的生产材料具有一定的特殊性，使发电厂在生产过程中会产生大量的烟气，不仅会对环境造成严重的影响和破坏，同时也会对人们的健康造成直接威胁。烟气中含有大量的硫化物，因而加剧了环境污染的严重性。在科学技术水平不断提高的形势下，各类脱硫脱硝除尘技术逐渐应用和推广，相关工作人员可以根据不同的情况，有针对性的选择适当的措施予以治理，如此可以使企业在不影响生态环境的前提之下，实现可持续发展。

　　人们对烟气脱硫脱硝除尘技术手段的应逐渐有了高度的重视。随着我国工业化水平的不断提高，很多企业并没有对脱硫脱硝除尘技术进行科学合理的应用，大量的工业废气排放到外界，对空气和自然环境产生了严重的影响，其中含有大量的硫化物和硝化物，会对人体造成极大的损伤。脱硫脱硝技术的研发需要经历很长的周期，需要大量的资金作为支持，具有较高的技术水平，相关工作人员需要采取合理的措施展开技术研发工作，促进全社会持续稳定的发展。

　　1. 低温烟气脱硫脱硝除尘技术应用的概念

　　总的来讲，低温烟气脱尘脱硫技术自身具有较强的综合性，应用范围非常广泛，其主要的工作原理是凭借石灰等具有碱性的液体对硫化物以及硝化物进行吸收，有效的保证和提高烟气脱硫脱硝除尘的效果和质量。需要注意的是，这种技术手段自身的浮动率较高，其成功率 不能完全有所保证，但其除尘效果十分显著。烟气脱硫脱硝除尘技术自身最大的有点在于可以同时展开脱硫脱硝和除尘工作，所产生的成本不高，能够在保证企业经济效益的同时，获得不错的成效，从而使之成为当前很多企业常用的烟气脱硫净化技术。

　　2. 烟气脱硫脱硝除尘技术的应用

　　2.1 烟气脱硫脱硝除尘应用思路

　　此项技术手段主要是从材料、技术以及过程等多个方面进行综合分析所产生的烟气净化手段，能够有效的减轻当前工业生产对生态环境所造成的污染，能够将绿色环保理念作为指导思想。从目前的情况来看，我国工业化建设进程发展速度飞快，工厂的数量和规模日益增加，社会各界对于产能需求与日俱增，导致以往传统的除尘和脱硫技术已经不能满足当今时代的需求，相关工作人员必须要对相关技术进行创新和改进，寻求一条新的发展道路。在研究过程中，相关人员尝试将脱硫以及脱硝二者之间的相似之处进行有效的结合，充分利用二者所共同拥有的特性，形成一套全新的技术形态，实现脱硫和脱硝技术的一体化，进而可以从整体上保证和加强对烟气的净化效果。对工作过程方面进行考虑，工业企业所排放的气体首先经过旋风器的初步清理之后，将其进行集中的回收，在此基础上完成烟气的除尘工作。除此之外，工作人员需要对技术应用过程中所产生的成本以及材料的质量进行深入的考虑，保证核算工作的严谨性。

　　2.2 低温等离子体烟气处理技术

　　上世纪七十年代，烟尘处理技术问世，起初人们在实验室当中对电子束幅照烟气处理技术展开试验研究，确定该技术手段的可行性及有效性，在此基础上建立试验场展开更深层次的试验，进而完成示范装置的制造，加以不断的发展，使之在当时的化工行业生产当中得到了十分广泛的应用，并逐渐实现了规模化的发展。上世纪末，此项技术在垃圾焚烧炉、电厂以及隧道等烟气处理工作当中得到了越来越广泛的应用，并日渐成熟，在一些其他的行业和领域当中也发挥出了越来越重要的作用。在实际应用过程当中，主要采用的是干性处理方式，有效的避免了二次污染的出现。不仅如此，该技术手段操作性相对较强，难度较小，可以对多个不同种类的烟气进行有效的处理，适用性极高。但从成本方面进行衡量，此项技术在实际应用的过程当中需要使用相应的防护设备，进而在一定程度上增加了成本。

　　脉冲等离子体烟气脱硫脱硝技术的起步时间相对较早，并且经历了很长一段时间的发展历程，最早在上世纪八十年代提出，并得到了正式的验证，确定其具有高度的可行性。将其应用到实际生产过程当中，发挥出了极高的除尘作用。我国对此项技术的应用起步相对较晚，并在其应用效果方面依然还有很大的提升空间与潜力。经过相关专家的试验证明，采用这种技术手段可以将部分氮氧化物以及二氧化硫同时吸收，操作难度小，流程相对简单，所产生的成本也明显低于前一种技术手段。人们应该注意，该技术手段在实际应用过程当中所产生的物质可以用于农业生产的肥力，如此不但能够进一步的保护生态环境，同时也有效的提高了废物的利用率，有力的促进和推动了行业的可持续发展。

　　2.3 高温烟气旁路直喷工艺技术

　　该技术原理是使用一定浓度的尿素溶液，讲热烟气作为热源，在四百至六百摄氏度的条件下，尿素溶液可以快速的分解为氨气，将其作为脱硝还原剂。在温度适宜的高卢尾部烟道上设置高温烟气旁路的烟道入口，将出口和省煤器后方的脱硝入口烟道进行连接。经过计量后的尿素溶液经过管道传送到旁路烟道的尿素溶液喷射器中，再喷射到烟道中，与烟气发生反应，形成氨气。该技术为当前的主流技术，得到了十分广泛的应用。

　　2.4 烟气脱硫技术的实际应用

　　在低温烟气同时脱硫脱硝除尘技术的实际应用方面，技术人员一定要对吸附剂进行科学合理的选择。由于活性炭的表面不规则，其中存在着大量的孔隙，因而对其吸附效果产生直接的影响。在硫化物吸附方面，当前主要是以实际情况作为依据，有针对性的采取物理或化学方法进行有害物质的吸附。在物理吸附方面，当烟气当中不含有氧气和水蒸气的状态下，倘若氧气和水蒸气超过标注值，则需要将物理和化学吸附方法同时使用，通过物理吸附方式进行初步的处理之后，再利用化学方式对烟气展开进一步的净化处理。在工作过程中，吸附设备自身的体积应该随着吸附量的增加而增加，若要活性炭的吸附能力得到最大程度的发挥，技术人员应该采取恰当的手段对其外表的空隙结构以及化学特点进行适当的调整。

　　除了活性炭之外，活性焦也具有良好的吸附效果，其结构与活性炭类似，具有较高的燃点和机械强度，将其在移动床中进行充分的利用，可以发挥出极佳的效果。延期当中所含有的水蒸气经过活性脱硫处理之后，能够与硫化物以及稀硫酸等发生化学反应，提供一定量的质子，进而可以使二氧化硫的还原性有所提高。另外，活性焦当中碳氧的含量较大，可以进一步加强对污染物的处理效果，提高其自身的吸附性，从根本上保证烟气同时脱硫脱硝技术的应用效果和质量。

　　3. 同时脱硫脱硝除尘技术发展前景

　　我国的国土面积辽阔，地域广袤，煤炭资源储量极大，并且在我国工业生产、发电以及人们日常生活等诸多方面被大量应用，煤炭燃烧所产生的烟气中含有大量的有害物质，如果不能对其进行有效的处理，势必会对自然环境造成直接的影响。在这样的形势之下，同时脱硫脱硝除尘技术迎来了良好的发展空间，同时也具有极大的发展前景。在可持续发展战略全面落实的形势之下，同时脱硫脱硝除尘技术将会在更多的领域当中得到充分的利用，相关专家和学者也应该对其进行不断的优化改进，使之能够更好的满足社会各界的实际需求。

　　结束语：低温烟尘脱硫脱硝除尘技术在科技水平进步的带动下，也取得了很大的发展，相关工作人员应该对其应用效果加以进一步的提升，对具体的技术措施进行优化改进，使绿色环保理念以及可持续发展战略进行深入的落实，从整体上提高低温烟尘脱硫脱硝除尘技术能力和水平，使之为生态环境的保护以及经济的发展发挥出更大的作用。

1 设计选型依据

处理风量是袋式除尘器设计选型中最重要的影响因素之一，因为袋式除尘器的性能取决于工况条件下的实际过滤风速。除尘器处理风量是指工况风量，包括尘源设备集尘风量、必要的备用风量、阀门管道的漏风量以及直接混风的冷却风量。

1.2 运行温度

1）上限低于滤料所允许的最高承受温度；

2）下限高于含尘气体露点15℃。

1.3 气体成分

1）水分（含湿量）

气体中的水分影响过滤和清灰性能，以及滤料的使用寿命，是袋式除尘器设计选型的重要依据之一。

2）气体组分

选择滤料时应考虑烟气中的氧含量，较高的氧含量将影响滤料的寿命。

3）可燃性气体

烟气中含有可燃性气体或者粉尘时，箱体结构应采用防爆设计和其他防爆技术，并设置可靠的监测系统。

4）腐蚀性气体

腐蚀性气体是选择除尘器材质及防腐方法的重要依据。

5）有毒气体

处理含有CO及气体有毒气体时，布袋除尘器必须采用严格密封结构。

1.4 粉尘性质

1）粒径分布

细颗粒粉尘难捕集，不易清灰；粗颗粒，捕集和清灰都比较容易，但易对滤料和设备产生磨损。特别是采用玻纤滤料时，应特别注意滤料的磨损。

2）粒子形状

粒子形状分为规则和不规则，对于能凝聚成絮状物的纤维状粒子，应采用强力清灰方式，并采用较低过滤风速，滤袋间距适当增大。

3）粉尘的密度

堆积密度关系到除尘器的过滤面积和过滤阻力，堆积密度越小，清灰越困难，从而使袋式除尘器阻力增高，导致必须选用较大的过滤面积。

4）磨琢性

铝粉、硅粉、碳粉、烧结矿粉都属于高磨琢性粉尘，在设计除尘器本体和选择进风方式时，应予密切关注。

5）带电性

利用粉尘的带电性，可以通过让粉尘荷电，使粉尘层呈疏松状，降低除尘器阻力，或提高过滤风速。

6）可燃性与爆炸性

除尘器设计采用防燃、防爆措施，同时杜绝火源。

1.5 含尘浓度

含尘浓度将直接影响设备阻力和清灰周期，并增加滤料和箱体的磨损，同时影响卸输灰装置的选型，卸输灰装置处理能力应不小于含尘浓度气体量的1.5倍。

1.6 排放要求

除尘器出口含尘浓度，影响除尘器形式、滤料种类的选择。

二、设计选型要点

1 过滤速度选取

袋式除尘器的过滤速度影响因素包括：清灰方式、清灰制度、粉尘特性、滤料特性、预定的设备阻力、入口含尘浓度等。

可采用较高过滤风速的情况：采用强力清灰方式（如脉冲喷吹），清灰周期较短，入口含尘浓度较低，粉尘颗粒较大、粘性较小，处理常温含尘气体，采用针刺毡滤料或腹膜过滤滤料。

须采用较低过滤风速的情况：采用弱力清灰（如反吹清灰、振动清灰），处理高温烟气，粉尘细、粘、密度小，要求排尘密度低，采用素布或玻纤等滤料时。

2 箱体结构设计

袋式除尘器的箱体结构主要包括：箱体（尘气室、净气室和灰斗）、过滤元件（滤袋、袋笼）、清灰装置、卸灰和输灰装置、安全检修设施。

1）箱体的耐压强度，一般按照引风机全压的1.2倍来设计，取+6000Pa进行耐压强度校核。

2）花板厚度一般不小于5mm，并能承受两面压差、滤袋自重和最大粉尘载荷，花板边距孔中心间距应大于孔径。

3）净气室的断面风速一般选取4-6m/s.

4）灰斗容积应考虑设备检修时间内的储灰量，灰斗应设置检修门，卸灰阀与灰斗之间应设置手动插板阀。处理易结露烟气或捕集粘性较大的粉尘时，宜在灰斗设置料位计、伴热和保温装置、破拱装置，灰斗料位计和破拱装置不宜设在同一侧面，卸灰设备应满足最大卸灰量和确保灰斗锁气的要求，避免粉尘外溢。

三、袋式除尘器对于磨琢性粉尘的处理

3.1 设置预除尘器

对于氧化铝、硅石、焦炭等高硬度粉尘，应在布袋除尘器之前设置预除尘器，预先除掉粉尘中的较粗颗粒，预除尘器应着眼于简易低阻，不追求除尘效率，通常采用沉降室、重力除尘器和惯性除尘器。

3.2 采用较低过滤风速

对于磨琢性粉尘，宜选用较低过滤风速，一般不超过1.0m/min.

3.3 改进除尘器入口设计

除尘器入口处是袋式除尘器最易磨损的位置，对于磨琢性粉尘，通常将入口设置成下倾状，使粗颗粒顺势沉降，也可在入口处设多孔板或阶梯栅状均流缓冲装置。

四、可燃性、爆炸性尘气的处理

对于烟气中含有CO、氢气等可燃气体或者碳、镁、铝等易爆粉尘，除尘器设计过程中，应当采取可靠的防燃防爆措施。

1）增设火花捕集器，或其它预除尘器，捕集灼热粗粒尘；

2）增设喷雾冷却塔，将烟气温度降至着火温度以下，抑制静电荷产生；

3）除尘器入口管道设置火星探测器，予以报警和灭火控制；

4）防止除尘器箱体内部积灰，灰斗倾角不小于70°；

5）选用消静电滤料，滤袋及除尘器箱体采用静电接地，防止滤料因静电积聚激发火花；

6）优先选用脉冲清灰方式，采用高压氮气作为清灰动力，严禁采用振动清灰方式；

7）在除尘器箱体上安装泄爆阀（泄爆门、爆破片），以减少爆炸强度，缩小爆炸范围。

五、含焦油雾气体的处理

焦炉烟气中含有煤焦油，这种烟气若直接进入布袋除尘器，会造成布袋表面板结，不易清除，须采取特殊处理措施。

1）喷入吸附剂

采用焦炭、活性炭等作为吸附剂，喷入布袋除尘器之前的反应器，吸附油雾后，再进入除尘器捕集分离。吸附反应器有文丘里管、垂直径向喷射、以及沸腾床等多种形式，净化效率可达95%。后置布袋宜选用腹膜滤袋。

2）预涂尘技术

对于焦炉烟气，利用除尘器下回收的焦炭粉作为预涂尘，用气力输灰装置喷入除尘器进口管路，吸附部分焦油，并均匀分布在滤袋表面，形成预涂尘。